přihlášení uživatele
přihlásit trvale na tomto počítači
vyhledávaní

kytaraAristides Instruments - Výlet do budoucnosti?

12.03. | Autor: Vladimír Švanda | sekce: pro muzikanty - články

Aristides Instruments - Výlet do budoucnosti?


Měli jsme cestu přes Amsterodam. Náhodou. A mapa nám prozradila, že Haarlem je odtud ani ne dvacet kilometrů, kousek stranou směrem k moři. A právě v tomto holandském městě sídlí firma, či firmička, neboť má jen deset zaměstnanců, Aristides Instruments.

Napsali jsme jim, zdali bychom se nemohli zajet podívat, jak vyrábějí kytary, kde jediný kus dřeva, který k tomu potřebují, je hmatník. Nabídku rádi přijali, a tak jsme se jednoho jarního dne odpoledne setkali se zástupcem firmy Erikem Nieuwenhuisenem. Jejich sídlo jsme chvíli hledali, a věřte, obcházení obrovské průmyslové budovy v jarním „větříčku“ vanoucím od moře bylo dost frustrujíci, když náš náklon byl větší než věž v Pise. Erik se nám poté přiznal, že nechtějí být moc „najitelní“. Přeci jen jsme nakonec s mým kolegou Tomášem zvonek asi v řadě čtyřiceti dalších na jedněch z mnoha dveří objevili. Crrrr...

Arium

Celé se to točí okolo pryskřice. Tedy ne té ze stromů, ale syntetické, přesněji ze čtyř druhů. A tím naše informace končí, dále je to výrobní tajemství. Ale pojďme na začátek.

Eriku, co to tedy je Arium?
Arium bylo vynalezeno asi před dvaceti pěti lety naším předchůdcem, který byl velice chytrý chlapík, a hlavně měl velmi dobrý sluch. Na Arium přišel na univerzitě se svými přáteli. Nejdříve zkoumali vlastnosti dřeva na kytaře a během deseti let udělali mnoho testů a poté začali stavět s dalšími kytaráři nástroje. Nakonec vyvinuli nejen Arium, ale i celý postup, jak celou kytaru vyrobit. My jsme celý koncept s jeho týmem převzali. Hodně jsme také diskutovali a dostali jsme ho na vyšší úroveň. Proběhly změny v materiálu, změna postupů, zlepšila se zpracovatelnost... ale není to náš nápad, ten je starý více než dvacet pět let.

Půlky skeletů těla kytary. Po spojení se tělo vyrobí injektáží aria.


Z webu víme, že Arium je pryskyřice. Proč? Existuje mnoho polymerů, umělých materiálů, proč zrovna pryskyřice?
Jak jsme určili, že zrovna pryskyřice? Aha... není to jen jedna pryskyřice. Je to syntetická pryskyřice skládající se ze čtyř druhů. Do nich ještě přidáváme různé druhy pevných materiálů. Je to specifický mix, polévka. A ta „polévka“ je tajná. Důvodem je, že pryskyřice není ani tvrdá a ani měkká, což na zvuk kytary a její sustain má zásadní vliv. V Ariu se šíří zvukové chvění všemi třemi směry stejně, a tak je dosaženo frekvenční rezonanční vyrovnanosti. Proto také vývoj trval tak dlouho. Během posledních let jsme polévku trochu měnili, ale v základu je stejná jako před těmi lety. A víme, že je velmi trvanlivá.

Při výrobě kytar tedy pracujeme s novým materiálem a vůbec nepoužíváme dřevo. Ne proto, že bychom ho neměli rádi, vždycky se kytary dělaly ze dřeva. Jediné místo, kde jej používáme, je úzký plát ebenového dřeva na hmatník. Plánujeme v budoucnu vyměnit i ten za nový materiál.

Jaký je tedy postup výroby?
Kytara není z jedné hmoty či kusu materiálu, ale jsou to vrstvy, něco jako sendvič. A to celé tvoří skelet, kde tělo má jinak rozložené vrstvy než krk, hlavně kvůli zátěži vlivem tahu strun. A Arium je uvnitř sendviče jako jeden kus od kobylky až po hlavu. Do korpusu, který je z pryskyřice a skleněných a uhlíkových vláken, je injektovaný. Z uhlíkových vláken je hlavně krk a vlákna jsou také pod kobylkou.

...a hotová těla...


Používáte truss rod?
Ano. Experimentovali jsme s velmi pevným a tuhým krkem, ale výsledkem byl odlišný zvuk. Kytara měla větší sustain, ale zvuk byl chladnější, neměl žádný charakter. Vyvinuli jsme krk, který je velmi pevný při zatížení točivým momentem, a tak se nikdy nestočí do vrtule. Ohýbá se jen lehce v rovině hmatníku a vždy stejně. Stačí tedy jednou nastavit napnutí truss rodem, a už není potřeba znovu krk seřizovat. Truss rod pak slouží pouze k seřízení podle přání kytaristů a jejich stylu hry či požadavků na výšku strun a hratelnost. Jeden hraje jazz, jiný chce struny trochu výš... Nyní pracujeme na vlastní konstrukci truss rodu z jednoho kusu. (Pozn. aut.: Pro porovnání jsme vybalili jednu kytaru se starým truss rodem a jednu s novým. Měli velmi rozdílný zvuk.)

A měříte „zvuk“?
Když dáte do struny energii, tak rozvibruje tělo i krk. Na univerzitě jsme testovali, jak moc kytara vibruje. Je dobře vidět, že každá kytara vibruje jinak, záleží na částech konstrukce, na dřevu, komponentech, lepidle... Struny vibrují s celou kytarou a ta zase vrací energii struně. Dochází ke kontinuální výměně energie. Dělali jsme na univerzitě měření hlavně okolo sustainu. Chování kytary a struny lze přirovnat k luku a šípu.

Měříme laděni kytar, prohnutí krku, ale co se týká zvuku kytary, děláme velmi jednoduchý test už několik let. S několika stejnými muzikanty, ve stejné místnosti, se stejnou teplotou, používáme stejné zesilovače. A nade vše očekávání jsou velmi dobře slyšitelné rozdíly. Mezi různými truss rody, různým hardwarem... není to příliš vědecké, ale myslím, že to jako jedna z mála firem děláme dobře.

Tělo kytary upevněné v držáku, který umožňuje otáčení kytary a její nastříkání ze všech stran.


Eriku, můžeš si vzít diktafon, prosím? (vydáváme se totiž na tour po firmě)
Máme zde tři místnosti. Kompletační místnost, pro povrchovou úpravu a dole další, kde děláme těla kytar.

Výroba těla trvá jeden den a skládá se z formy předku a zad kytary. Během osmi hodin se vyrobí dva skelety, musí být pevnější pod kobylkou a na krku, a pak se spojí dohromady. Poté injektujeme Arium od konce těla konstantním tlakem a velmi pomalu. Na hlavě máme dva otvory, kde uniká vzduch a taky na nich poznáme, kdy je skelet celý vyplněný. Ráno pak můžeme tělo vyjmout a začistit otřepy a hrany. Poté dáme tělo do pece a Arium vytvrdíme nízkou (asi 60 °C) a pak vysokou (asi 80 °C) teplotou a tím je tělo komplet hotové. Trvalo dlouho, než jsme postup vyladili, aby tělo nebylo moc tvrdé ani měkké a mělo dobrý zvuk. Skelet je velice tvrdý, ale jádro není tuhé. (Pozn. aut.: Na poklep tělo znělo trochu jako kov, ale ne úplně.) Vybrání u spoje krku s tělem je hodně hluboké, a tak lze hrát pohodlně ve vysokých polohách. Věnovali jsme vývoji designu krku hodně úsilí. (Poz. aut.: Do jedné - čtvrté - místnosti, kde se připravuje Arium, nás Erik nepustil.)

Postavili jsme si svoji vlastní stříkací komoru a vyvinuli vlastní držáky na upevnění kytary. Lze s ní jednoduše otáčet a jsme schopni udělat velmi kvalitní povrch. Barvy a povrch si navrhujeme sami a výsledkem jsou trochu „crazy“ barvy. Stříkáme kytary polyuretanovými barvami, děláme to pomalu a necháme jednotlivé vrstvy odpočinout. Pak je UV lampami vytvrdíme. Je to hodně drahé. Jednou z našich povrchových úprav je napodobení mramoru. Jedná se o ruční malbu a je na každé kytaře originální, a navíc je to jedna z nejdelších operací na kytaře. Povrch dřeva se nepokoušíme napodobit. Na krk nanášíme sedm vrstev laku s vysokým leskem, protože je namáhán intenzivním třením při hře.

Lepení hmatníku.


Kobylku připevňujeme přímo do těla z Aria, aby se co nejlépe přenášela energie a vibrace strun tam a zpět. Také máme vlastní průběžný struník, což je lišta z kovu, a rovněž je ukotven přímo v těle. Máme otestováno, že tento struník má také velký vliv na zvuk a změna jeho materiálu se velmi projevuje. Někdy sice chtějí zákazníci Floyd Rose, ale jinak používáme tento systém. Standard je z nerezové oceli, ale děláme i z hliníku...

Poté, co nalepíme hmatník, tak kytaru seřizujeme velmi pečlivě, aby linie kobylky a hlavy byla přesně v rovině, jedná se o měření v desetinách milimetrů. A zároveň měříme centrování kobylky vůči krku, zde zase jde o přesnost na setiny stupňů.
Při lepení hmatníku pomocí našeho vlastního nářadí nastavíme lehké prohnutí, aby poté, když jsou nasazovány, tedy vlastně pod tlakem vtlačovány, pražce do hmatníku, tak dojde k roztažení zářezů a dojde k prohnutí, ale díky předpnutí se to vyrovná. Máme to vyzkoušené a ve finále je krk perfektně rovný.

Už jen zabalit a expedovat.


Používáme střední pražce jumbo. Zákazníci si sice občas řeknou, jaké pražce by chtěli, a my kytaru tak osadíme, ale pro více než devadesát procent kytaristů používáme naše standardní. Menzura kytar je stratovská, dvacet pět a půl palce. Máme i model s gibsonovskou menzurou.
Pro broušení krku a těla používáme speciální nástroj z Ameriky, kdy na gumovém těle je pásek z oceli a celé je to pružné. Tím se dají brousit všechny obliny.

Krk zatížíme tlakem na speciálním přístroji s budíky - nanometry, jako když jsou napnuté struny a krk se pod tímto tlakem prohne. Po uvolnění tlaku strun se naopak krk prohne na druhou stranu. Když krk srovnáme do roviny, pak dlouhým speciálním brouskem srovnáme pražce, aby byly perfektně v linii a stejně vysoko.

Nástroj, který slouží k přesnému předepnutí ohnutí krku simulující tah strun.


Závěrečné sestavení kytary, osazení hardwarem, zapojení snímačů a celkové seřízení trvá dva dny. Dáváme si záležet na úhledném a čistém zapojení elektroniky, u jiných kytar po odmontování krytu tam bývá pěkný bordel, něco jako gordický uzel... pak je pěkné těžké třeba hledat chybu.

Na stránkách jsem četl, že kytary mají v sobě mikročip.
Ano, uvnitř je čip, který nejde vyndat bez destrukce těla. Je v něm unikátní kód, pod kterým tady v počítači máme uložena všechna data o kytaře. Když si někdo koupil naši kytaru třeba i z druhé ruky, tak my mu můžeme sdělit, kdy byla vyrobena, jaká na ni byla přesně použita barva, jaký byl použit hardware, kodo byli předchozí majitelé, různé údaje o kontrole kvality... při výrobním procesu je spousta kroků a u každého kroku máme kontrolu kvality.

Zapojení elektroniky jak z partesu; také můžete vidět průběžný struník.


To jste sami vymysleli, nebo to je cizí koncept?
Je to běžná věc. Když si koupíte třeba kolo, tak bude mít také čip. Máme také výrobní číslo na kytaře, ale když ho někdo odstraní, máme uvnitř čip. Je to i ochrana proti plagiátorství i zlodějnám. Aby to bylo jisté, musí se k nám kytara poslat či přivézt a my ji naskenujeme.

Naše kytary jsou stejné, až na rozdíl pár gramů. Takže to není tak, že by jedna kytara vážila tři a půl kila druhá čtyři. Snažíme se co nejvíce dbát na stoprocentní kvalitu, což znamená, že věnujeme spoustu času designu, způsobu, jak je napojený krk na tělo, vkládáme spoustu energie do kvalitního hmatníku, hlídáme přesný rádius hmatníku, používáme pražce z nerezové oceli. Vše vyrábíme v co nejlepší kvalitě, aby nástroje vydržely veškeré zatížení na koncertech a turné, držely ladění, a aby se nemusely ladit při každé písni (po každém sólu - smích).

Velkou většinu komponentů nakupujeme od různých dodavatelů. Hardware je hlavně od firmy Hipshot Products. Nechali jsme si ve spolupráci s nimi například vyvinout pro osmistrunnou kytaru kobylku na míru. Stejně spolupracujeme s Bare Knuckle Pickups, kteří pro nás dělají speciální snímače. Hodně používáme snímače Seymour Duncan a elektroniku MEC Pickups a také věci od Schaller Electronic. Zkrátka používáme ten nejlepší hardware.

Erik, náš skvělý průvodce, nám ukazuje transportní Gig Bag Mono.


Jaký styl hudby hrají kytaristé na vaše kytary?
Asi nejvíce hrají progresivní metal na sedmistrunné kytary. To je naše hlavní scéna. Ale máme taky bluesové hráče, kteří mají rádi naše kytary, ale přesto většina tíhne k progresivnímu metalu. Je to proto, že hodně kytaristu říká, že má rádo své staré kytary, ale v basech, že neznějí tak dobře a čistě jako naše. Ten zvuk se dá charakterizovat jako zvuk piana v basech. A to mají rádi.

Používáte stejnou polévku Aria i na baskytary?
Ano. Naše kytary velmi dobře reagují na basové a nízké tóny. Neprodali jsme zatím mnoho baskytar. Ale hráči, kteří hrají na naše baskytary, jsou spokojení. Pro basáky je náš design trochu ulítlý. Většina hledá klasický design. Zvuk baskytar je ale úžasný. To byl také jeden z důvodů, proč jsme přistoupili k výrobě sedmi- a osmistrunných kytar.

Hardwarová skříň :-)


Eriku, moc díky za exkurzi. Věřím, že naše čtenáře reportáž zaujme. Co bys řekl na závěr?
Celé to děláme proto, že věříme, že jsme objevili, jak dělat velice dobře znějící kytary, respektive materiál, který se vyrovná klasice - dřevu - a v lecčem ji předčí. Je to sice subjektivní, ale myslíme si, že zvuk našich kytar není tvrdý, ale má teplý charakter. A hlavně jsou kytary zvukově stabilní a po pěti nebo deseti letech znějí stejně. Jsme schopni znovu přesně vyrobit každou naši kytaru a díky tomu také vyrábíme pro všechny zákazníky stejně kvalitní kytary. Nemáme například podle kvality dřeva kvalitu A nebo B. Takže je jedno, pro koho kytaru děláme, všechny hrají stejně dobře.

Na kytaru lze dát různé komponenty, snímače... vyrábíme kytary s různými menzurami, mají i rozdílnou váhu, což má velký vliv na zvuk. Nicméně mají čistý zvuk, s velkým sustainem a teplým charakterem zvuku. Dříve jsme vyráběli pro dealery sériově, ale nyní už komunikujeme přímo se zákazníky a děláme kytary na míru.

Pro transport k zákazníkům používáme gig bag značky Mono. Osvědčilo se nám to lépe než klasické „kejsy“. Je to dost nepříjemné, když se vám kytara za několik tisíc eur vrátí od zákazníka kvůli poškození během přepravy v letadle.

Na závěr naší návštěvy nás Erik zanechal v oné zkušební místnosti. Dlužno říci, že to jsou opravdu zajímavé kytary. Nevědět, že nejsou ze dřeva, tak za tu chvilku brnkání by nás ani ve snu nenapadlo, že jsou z jiného materiálu. Kytary hrají, a pravda, po chvíli začalo přeci jen vysvítat na povrch, že není vše tak, jak je člověk zvyklý. Opravdu zvuk byl na sucho výrazný, sustain dlouhý, vyrovnaný a basy opravdu měly jiný charakter, pevný a znělý. Budoucnost ukáže, ale možná jsme byli v místě, kde se rodí nový standard výroby kytar.

Psáno pro: časopis Muzikus 2016/08

Online verze stránky: http://www.muzikus.cz/pro-muzikanty-clanky/Aristides-Instruments-Vylet-do-budoucnosti~12~brezen~2017/

Komentáře

celkový počet: 0

Buďte první...


 
 
 
&;

Tento web používá k poskytování služeb, personalizaci reklam, poskytování funkcí sociálních médií a analýze návštěvnosti soubory cookie. Používáním tohoto webu s tím souhlasíte.